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精密成形の一般的な問題と解決策

数ブラウズ:0     著者:サイトエディタ     公開された: 2022-08-16      起源:パワード

精密金型部品の製作・加工において、様々な問題に遭遇することがありますが、お客様の委託側にとっては、これらの問題は工場の問題であり、精密金型加工をより深く理解することにもなります。だけでなく、適切な金型を選択するために、金型の品質をよりよく識別することができます 精密金型サプライヤー もっと助けてもらうために。

精密成形

の一般的な問題が何であるかを見てみましょう 精密金型加工 とその解決策。


1. 精密金型の端材が跳ねる

1) パンチの長さが足りない - パンチの刃先を材料の厚さ 1 mm のパンチ ダイにカットする場合。(b) パンチを交換した後、ダイにカスが溜まりすぎないようにしてください。

2) 過剰なダイ キャビティ クリアランス - クリアランスを減らすか、カム ダイを長くして、ダイ キャビティ内のスクラップを完全に打ち抜くためのツール。

3) パンチまたはテンプレートが消磁されていない - パンチまたはテンプレートを消磁器で消磁します。仕上げ後、0.5mmの薄い鉄板で消磁効果を確認。


2.穴を塞ぐための精密金型スクラップ

1) ドロップ ホールが小さすぎるか、ドロップ ホールの位置がずれています。これは比較的単純です。ドロップ穴を増やしてドロップ処理をスムーズにします。

2) ドロップホールに面取りがあります - ドロップホールを増やして面取りを削除するか、表面研磨を減らして面取りを削除します

3) 刃先にテーパーが配置されていない - ライン カット テーパーまたはリバース リーマを使用して、ストレート ウォール位置の長さを短くすることができます。

4) 刃先の直壁位置が長すぎる - 反対側にドリルで穴を開け、刃先の直壁位置を短くします

5) 刃先の崩壊 - かなりの刃先になり、ブロッキング材料で刃先を再研磨します


3.金型のカバレッジが悪い

1) 刃先の崩壊 - 刃先が大きくなりすぎて再研磨が必要になる

2) 過剰な凸型ダイ クリアランス - ブロックへの接線とクリアランスの再調整

3) ダイ エッジの仕上げ不良 - 研磨されたエッジ ストレート ウォールの位置

4) 小さすぎる凸型ダイクリアランス

5)トップフォースが大きすぎる - チップスプリングを逆引きしてトップフォースを下げる


4. 精密金型の凹凸

1) 位置決めオフセット調整位置決め

2)片面成形があり、材料を引っ張って圧縮力を高め、位置決めを調整します

3) 設計エラー、不均一なツーリング、刃先ブレードの再スコーリングの結果

4)フィーダー調整不可

5)送りステップの計算が間違っている場合は、ステップを再計算し、ツールの位置を再設定します


5. 精密金型のパンチは折れやすい

1)かしめ高さが低すぎ、パンチ刃長が長すぎる。閉まる高さを調整する

2) 材料の配置が悪いと、凸型側に穴が開いたり、位置調整をしたり、力の偏りで送り装置が壊れたりします。

3) 刃先が下型の刃材で塞がれ、パンチが折れる。大きなドロップホールを再ドリルして、ドロップマテリアルを滑らかにします

4) パンチとガイド部分の固定部分 (クランプ プレート) またはパンチをスムーズに上下させるための再切断ブロック (パンチ プレート)

5) パンチプレートのガイド不良により、パンチが片側にずれ、パンチプレートのギャップが修復されます

6) パンチのエッジが短すぎて、再度パンチを交換するときにプレートと干渉し、エッジの長さが長くなる

7) パンチがうまく固定されていない場合は、パンチが上下に動かないように再度固定する必要があります。

8) パンチの刃先が鋭利でない場合は、刃先を再研磨します。

9) パンチリリース時にパンチ表面に歪みが生じ、応力が均一でない場合は、再度パンチを交換してください。

10) パンチが細すぎる、長すぎる、強度が足りない場合は、パンチ タイプを再度交換します。

11)パンチ硬度が高すぎる、パンチ材質は変更せず、熱処理硬度調整


6. 精密金型鉄くず

1) プレッシャーバーの位置ずれにより、プレッシャーバーの位置または曲げ位置を再計算します。

2) 曲げギャップが小さすぎる、鉄片を絞ってギャップを再調整するか、フォーミング ブロックまたはフォーミング パンチを研削します。

3) 曲げパンチが鋭すぎて R 角を修復できない

4) エッジ マテリアルが小さすぎるため、エッジに再接続する必要があります

5) 圧力バーが狭すぎる場合は、圧力バーを再研磨します。


7.精密金型の発芽不良

1) 下穴の中心と凸型の中心が一致しない 正しい中心位置を求める、凸型の位置を移動する、凸型の位置に移動する、または位置を調整する。

2) モールドのギャップが不均一で、発芽ギャップが低すぎるか、ヘア サイド トリミングの高い側で破損することさえあります。

3) 発芽底穴が要件を満たしていない場合、発芽高さと底穴の開口部が再計算され、事前にパンチされた穴が直径の偏差または破砕を増減します。


8. 精密金型の成形不良

1)パンチフォーミングパンチが鋭すぎて材料の割れが発生し、フォーミングパンチのR角度がカッターで固定されている

2) 成形パンチの長さが不十分なため、成形要件を満たすようにパンチの実際の長さを調整するための正しいパンチ長を計算できません。

3) フォーミングパンチが長すぎて、フォーミング部分の素材が変形している。正しいパンチの長さを決定する必要があり、パンチが壊れるまで、パンチの実際の長さを要件を満たすように調整する必要があります。

4) 成形部の材料が不足しています。材料を拡大するか、R 角度をトリムするか、成形高さを低くする必要があります。

5) 配置が悪いため、形成、調整、配置、または供給装置が粗末になります。

6) 成形ギャップが小さすぎると、亀裂や変形が発生します。ギャップを調整します。


9. 精密金型曲げサイズ

1)金型調整が適切に行われておらず、角度誤差が生じ、サイズのずれ調整、金型の高さまたは角度差が不十分である

2) 弾力性がないため、有害な角度サイズの偏差が発生するため、交換用スプリング

3) 材料が要件を満たしていないため、角度が間違っていたり、サイズが変化したり、ギャップ偏差が再調整されたりする

4) 材料の厚みがずれると角度がずれ、寸法のずれにつながります。材料の厚さを決定し、材料を交換するか、クリアランスの差を再調整します

5) 不適切な位置決め調整によるサイズ偏差、サイズを OK にするための位置決め

6) 設計または処理エラーにより、パッチ溶接と研削の間の標準的な曲げブロックが発生し、ブロック間のギャップがなくなり、曲げサイズが小さくなります

7) R 角、曲げコーナー、その他の標準条件なしで成形 曲げ高さが小さすぎる

8) 曲げサイズの両側は、圧力バーよりも重要です。

9) 片側曲げドロー サイズが安定していません。バネ力を上げ、位置を調整する

10) 無理な隙間、お粗末な角度とサイズ偏差の修理隙間。

11) 曲げナイフの高さが足りない。曲げパンチが短すぎて曲げナイフに収まりません。ベンディング パンチがベンディング ナイフの力の位置にできるだけ収まるように、ベンディング ナイフの高さを高くします。


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